Технические параметры штока поршня - Wuxi Yushen Hydraulic Machinery Co., Ltd. 

Шток поршня является ключевым компонентом гидравлических цилиндров, пневматических цилиндров и других приводов. Его технические параметры напрямую влияют на производительность, надежность и срок службы оборудования. Ниже приведены основные технические параметры и подробное описание штока поршня:

1. Материалы и термическая обработка

Материалы: Обычно используемые материалы включают сталь 45#, сталь 40Cr, нержавеющую сталь (например, 304, 316), высокопрочную легированную сталь (например, 42CrMo4) и т. д.

Термическая обработка:

Закалка и отпуск: Твердость обычно составляет 229~285HBW, что улучшает комплексные механические свойства.

Высокочастотная закалка: твердость поверхности может достигать 45~55HRC, что повышает износостойкость.

Глубокое ионное азотирование: глубина закаленного слоя 0,3 ~ 0,5 мм, твердость поверхности ≥ 62HRC, повышение усталостной прочности.

2. Размеры и допуски

Диаметр: Обычные спецификации: φ6~φ1200 мм, наиболее часто используемые диаметры включают φ8, φ18, φ30, φ50, φ75, φ100 и т. д., которые могут быть изготовлены по индивидуальному заказу в соответствии с потребностями.

Длина: обычно 200~10000 мм, поддерживается нестандартное изготовление по индивидуальному заказу.

толерантность:

Допуск по диаметру: класс IT5 (±0,005 мм).

Погрешность прямолинейности: <0,01 мм/300 мм.

Допуск круглости: класс 9 по GB1184, погрешность круглости ≤ 0,008 мм.

3. Качество поверхности

Шероховатость поверхности:

Общие требования: Ra0,4～0,8мкм.

Высокие требования к точности: Ra≤0,1мкм (после трехмерной полировки).

Покрытие:

Твердое хромирование: толщина 12–25 мкм, отсутствие коррозии подложки при испытании в солевом тумане в течение 720 часов (в соответствии с ISO9227 NSS, уровень 5).

Никель-фосфорное покрытие или азотирование в соляной ванне: повышает износостойкость и коррозионную стойкость.

4. Механические свойства

Прочность на растяжение: Предпочтительны материалы с пределом текучести ≥ 900 МПа (например, 42CrMo4).

твердость:

Твёрдость после отпуска: 229～285HBW.

Твёрдость после закалки: 45~55HRC.

Твёрдость поверхности после азотирования: ≥62HRC.

Усталостные характеристики: Противоусталостные свойства улучшаются за счет контроля размера зерна ≤6 (средний диаметр 8 мкм) и неметаллических включений (сульфиды типа B ≤1,5, сферические оксиды типа D ≤1,0).

5. Точность и обнаружение

Соосность и биение:

Округлость и цилиндричность наружных диаметров d и d2 не должны превышать половины допуска на диаметр.

Радиальное биение d2 относительно d не более 0,01 мм.

Стандарты тестирования:

Ультразвуковая дефектоскопия: выполняется в соответствии со стандартом ASTM E213, максимально допустимый эквивалентный диаметр единичного дефекта ≤ 0,4 мм.

Лазерное трекерное обнаружение: сканирование облака из 72 точек заготовки длиной 1,5 м, погрешность круглости ≤ 0,008 мм.

Испытание на динамическую нагрузку: испытания с переменной нагрузкой 2×10⁷ проводились на частоте 200 Гц со скоростью затухания амплитуды <5%.

6. Приспособляемость к окружающей среде

Диапазон температур: После испытания на циклическое изменение температуры от 40℃ до +260℃ осевая деформация материала должна контролироваться в пределах 0,02 мм/м (см. стандарт ASTM E831).

Коррозионная стойкость: нержавеющая сталь или обработка поверхности покрытием, подходит для сред со слабыми коррозионными средами, такими как воздух, пар и вода.

7. Применение и настройка

Области применения: гидравлические цилиндры, пневматические цилиндры, машиностроение, автомобилестроение, пластмассовое оборудование, упаковочное оборудование, печатное оборудование, текстильное оборудование, конвейерное оборудование и т. д.

Индивидуальное обслуживание: поддержка нестандартных настроек, включая специальный диаметр, длину, толщину покрытия и т. д.